冷冻修边技术的演化

冷冻修边最早呈现于20 世纪 50 时代，在冷冻修边机发展历程中，大致经历了3个重要期间，下面跟随本文进行一个整体的了解吧~

(1)首代冷冻修边

冷冻转鼓修边以转鼓为作业容器，初步选择干冰作致冷剂。把待修件装入转鼓，或许再添加一些能起到冲突作用的作业介质。桶内温度操控在飞边已发脆而制品本体未脆的方案。为了恰到好处地到达这一目的，飞边厚度应≤0.15mm。转鼓是设备的首要部件，呈八角形。其要点是能操控好喷发介质的落点，以使翻滚循环往复地进行。转鼓以反时针方向翻滚，一段时刻后,飞边脆化，最终完毕修边。首代冷冻修边的缺陷是修边不完全,特别在分型面两头简略呈现剩余飞边。原因是模具方案欠妥，或分型面处的胶层太厚 (大于0.2mm)所构成的。

(2)第二代冷冻修边机

其在首代的基础上，做了三方面的改善：一是致冷剂改用液氮。因为干冰的气化点为-78.5C对某些脆性温度低的胶种(如硅橡胶)就不适用。而液氮的沸点为-195.8C，适用于全部橡胶种类。二是盛放待修制品容器的改善。由转鼓改为以槽形输送带作运载体。这么，因为待修商品能在带槽中循环往复地翻滚，大大削减了死角的呈现概率。不只提升了工效，也改善了修边的精密度。三是不再单纯地依托待修件相互之间的冲突来除边而是引进细粒状的喷发介质冲击。运用粒径 0.5~2mm的粒状金属或硬质塑料弹丸，以线速 2555m/s 射向待修品的外表，构成很大的冲击力，这一改善大大缩短了周期。

(3)第三代冷冻修边机

其是在第二代基础上改善而发生的，待修件的容器改为四壁带孔结构的零件篮。这些孔布满篮筐四壁孔径为 5mm 左右(大于弹丸直径，以容许弹丸顺畅通过孔穴而落下)，经收回到设备顶部，以供第 2 次使用。如此既能拓宽容器的有用容量，又可削减冲击介质(弹丸)的储存量。

零件篮并非笔直竖立在修边机中，而是带一定的倾斜度(40°~60°)。该倾斜角度使篮筐在修边过程中受两种力的叠加而剧烈翻动:一种是由篮筐自身翻滚供给的旋转力:第二种力则是随弹丸冲击带来的离心力。当这两股力集合在一起，就发生了 360°的全方位运动，均匀、完全地翻动，缩短加工周期。